Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Fertigungstechnologie,CNC-Technologie (Computer Numerical Control).spielt im Bereich der Teilebearbeitung eine entscheidende Rolle. Die maßgeschneiderte CNC-Teilebearbeitung bietet Unternehmen eine höhere Präzision, Effizienz und Flexibilität und erfüllt die Anforderungen verschiedener Branchen an kundenspezifische Teile. Um jedoch eine reibungslose Teilebearbeitung zu gewährleisten, müssen viele wichtige Aspekte berücksichtigt werden.
Als wichtiges technisches Dokument liefert die Zeichnung die geometrischen Größen- und Forminformationen des Teils, vermittelt die Verarbeitungstechnologie, Qualitätsanforderungen und Designabsichten und ist eine Kommunikationsbrücke zwischen dem Konstrukteur und dem Teilehersteller. Es muss Größen- und Geometrieanforderungen (lineare Größe, Winkel, Geradheit, Ebenheit, Rundheit, Koaxialität usw.), Materialspezifikationen (Materialtyp, Qualität und Leistungsparameter), Toleranzanforderungen (zulässiger Abweichungsbereich jeder Größe), Oberflächenanforderungen (Rauheit, Oberfläche, Spiegel, Beschichtung), Montageanforderungen, Menge, grafische Darstellung, Teilelegende und andere notwendige Parameter umfassen.
Die Auswahl geeigneter Materialien bestimmt direkt die Leistung, Qualität, Kosten, Verarbeitungsschwierigkeiten, mechanischen Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Stabilität und andere Eigenschaften des Teils. Gleichzeitig muss die Funktion des Teils zu den Anwendungsanforderungen passen. Durch die richtige Materialauswahl kann der normale Betrieb in verschiedenen Umgebungen gewährleistet werden.
DerCNC-Bearbeitungsprozessumfasst mehrere Verbindungen, einschließlich Design, Bearbeitung, Qualitätskontrolle usw., was eine enge Zusammenarbeit und einen Informationsaustausch zwischen verschiedenen Teams erfordert. Durch eine klare Kommunikation und Koordination kann sichergestellt werden, dass alle Verbindungen den Bearbeitungsanforderungen, Prozessen und Qualitätsstandards entsprechen. Regelmäßige Kommunikation hilft, Informationsmissverständnisse zu vermeiden. Durch rechtzeitige Kommunikation können unangemessene Bearbeitungspläne und -prozesse angepasst werden, um mögliche Bearbeitungsrisiken zu bewältigen.
Unterschiedliche Teile erfordern unterschiedliche Arten von Werkzeugmaschinen und Schneidwerkzeugen, um ihre Bearbeitungsanforderungen zu erfüllen, was die Stabilität des Bearbeitungsprozesses gewährleisten und die Fehler- und Ausschussrate reduzieren kann. Die Wahl fortschrittlicher Ausrüstung kann auch die Produktionseffizienz verbessern und den Bearbeitungszyklus verkürzen.
Eine angemessene Prozessplanung kann die Bearbeitungszeit verkürzen, die Kosten senken und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sicherstellen. Durch die Planung des Schnittpfads und der Bearbeitungsreihenfolge im Voraus können wiederholte Bearbeitungen und unnötige Bewegungen vermieden und die Produktionseffizienz verbessert werden. Die Auswahl und Gestaltung des Spannschemas hat auch direkten Einfluss auf die Bearbeitungsstabilität und Qualität der Teile.
Die Einstellung der Bearbeitungsparameter umfasst die Anpassung von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe, was sich direkt auf die Bearbeitungsqualität, Effizienz und Werkzeuglebensdauer auswirkt. Geeignete Bearbeitungsparameter können die Produktionseffizienz verbessern, die Bearbeitungskosten senken und gleichzeitig die Teilequalität sicherstellen. Unterschiedliche Materialien und Geometrien erfordern unterschiedliche Verarbeitungsparameter.
Durch die Wahl der richtigen Vorrichtung und Spannmethode können die Teile während der Bearbeitung stabil auf der Werkzeugmaschine fixiert bleiben, um Bewegungen, Vibrationen und Verformungen zu verhindern. Unabhängig davon, ob es sich um ein Teil mit komplexen Formen oder um eine hochpräzise Bearbeitung handelt, wirken sich Fixierung und Klemmung direkt auf die Qualität der Teilebearbeitung aus.
Die Planung des Werkzeugwegs kann unnötige Bewegungen und wiederholte Bearbeitungen reduzieren, konsistente Schnittbedingungen aufrechterhalten, die Oberflächenqualität der Teile verbessern und schlechte Bearbeitungen reduzieren. Darüber hinaus können Sie auch die Vermeidung von Vorrichtungsinterferenzen und die Minimierung von Maschinenvibrationen in Betracht ziehen, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.
